Hier ein paar Fragen an alle, die gedruckte Formen für GfK-Teile verwenden (also vor allem Ralf):
- Welche Druckeinstellungen (layer height, infill) verwendet Ihr?
- Welches Material (ABS, oder auch was anderes)?
- Wie behandelt Ihr die Formen nach (spachteln, schleifen, mit Aceton "glattwischen", ...)?
- Wie bereitet Ihr sie für das Laminieren vor (Trennwachs, Folientrennmittel, ...)?
- Welche Teile verwendet Ihr zum Ausrichten der Formen/Formenhälften/Formenteile?
Ich weiß dass diese Fragen und ihre Antworten irgendwo verstreut z. B. im Astrobee-D-Thread vergraben sind oder sein könnten, aber vielleicht kann man das hier etwas allgemein zugänglicher machen.

Ich habe da was Größeres vor und würde gerne von Anfang an alles richtig machen.

Oliver

Geändert von Oliver Arend am 09. April 2020 um 19:15

Das Thema interessiert mich auch brennend. Im Formenbau selber bin ich schon recht erfahren, aber die Idee mit einem 3-D Drucker Formen zu machen ist einfach genial. Vielleicht kommt mir ja doch noch so ein "Spielzeug" ins Haus

Dazu noch eine Frage:

Ist es möglich einzelne gedruckte Formeile fest zu verbinden, z.B. Verkleben um auch große Formen herstellen zu können?

Viele Grüße
Dennis

Geändert von DennisP am 10. April 2020 um 12:55

Nabend,

ich wollte ja Ralf den Vortritt lassen, weil er deutlich mehr Erfahrung hat, aber ein paar Sachen kann ich auch schon 'mal schreiben:

Einzelne Formenteile fest verbinden geht problemlos. Für ABS gibt es Spezialkleber (Aceton geht zur Not auch), für PLA ist Epoxi eine gute Wahl.

Ich habe mich erst vor ein paar Monaten in das Thema eingearbeitet...



Die Form ist mit einer 0,6 mm Düse gedruckt, Layerhöhe 0,2 mm, also recht grob. Ansonsten hätte es aber zu lang gedauert. Material: PLA, drei Düsenbreiten Wanddicke, Infill nur 15 %, aber dafür zwei Deckschichten mehr als im Cura-Default-Profil.

Druckplattenbeschichtung: Kapton-Klebeband, das gibt eine sehr schön glatte, geschlossene Oberfläche - leider nur auf der untersten Schicht. Alle anderen Oberflächen müssen geschliffen werden. Die feinen Rillen, die beim Drucken entstehen, machen das Entformen problematischer, als ich dachte. Jedenfalls, wenn senkrecht zu den Rillen entformt werden muss. Die sieht man im Produkt (die Qualität der Außenfläche war hier zweitrangig).



Also schleifen. 400er bis 600er Sandpapier, mal nass, mal trocken und immer langsam, weil PLA beim Schleifen sehr schnell anfängt zu schmieren. Wenn die Oberfläche glatt ist (war sie bei mir nicht , gab Probleme...), dreimal mit Fomenwachs behandelt, zweimal sehr dünn (und schnell; beim langsamen Überstreichen kann es passieren, dass man die erste Schicht wieder anlöst) mit PVA-Trennmittel bestrichen. Beides von R&G.

Ralf?

Grüße

Hagen

Geändert von Trevize am 10. April 2020 um 22:42

Hallo,

habe ganz vergessen über Ostern ins Forum zu schauen und was muss ich sehen,
gleich mehrere Bautraids da. Super.

Meine Formen habe ich bisher aus ABS gedruckt. 0,3mm Schichthöhe mit 10% Infill.

ABS kann man prima schleifen und nachher mit Aceton glätten. . Kleinere Reparaturen oder Änderungen in der Form lassen sich super mit in Aceton gelöstem ABS kleben. Wenn Ihr hohe Formen gebraucht, die Euer Drucker nicht am Stück drucken kann, müsst Ihr die Form trennen Passstifte vorsehen und hinterher die Teile wieder zusammen kleben. Klingt schlimmer als es ist.
Die Form ist zwei mal gewachst, poliert und dann mit Folientrennmittel beschichtet.
Bezüglich der Oberflächengüte der Form, habe ich mich meist dazu entschlossen das Glasfaserteil nach zu schleifen. Das Epoxidharz fließt ja in die Rillen der Layer und bildet feine Rillen auf dem Laminat. Das ist aber nur Harz und kann gefahrlos weggeschliffen werden.
Formen drucken ist wirklich easy, einfach ausprobieren!

Gruß Ralf

Geändert von RalfB am 14. April 2020 um 09:02

Was benutzt Du als Passstifte? Einfache Zylinder-/Passstifte aus Stahl? Die Messingdübel von R&G fände ich jetzt etwas Overkill, die müsste man ja auch mit eindrucken?

Oliver

Hallo Oliver,

ich drucke einfache 2mm Bohrungen. Die werden ja durch das Drucken meist etwas kleiner.
Mit Gefühl und einem 2mm Bohrer weite ich die dann auf und stecke da 2mm Carbon-Pinchen rein.
Der kleine Bohrer zieht sich prima in das Loch.Ist wahrscheinlich egal, was Du dafür nimmst.
Das passt perfekt.

Gruß Ralf

Geändert von RalfB am 14. April 2020 um 11:55

hier erkennt man die Passstifte. In den zusammengeklebten Segmenten stecken die gleichen Pinne.



Die rote Spitze ist übrigens die Urform und noch direkt gedruckt. Nicht sehr haltbar, wie man an den Klebestellen erkennen kann.

Geändert von RalfB am 14. April 2020 um 12:05

Ich würde da trotz der Zeit mit 0,4mm Düse drucken.
Die feinen Rillen sind dann recht egal, das Epoxy schleift sich nachher viel einfacher als PLA oder ABS.
Daher würde ich das gedruckte Teil so lassen wie es ist und mit Wachs behandeln.
In Fusion kann man sehr einfach große Teile teilen, da gibt es extra eine Funktion dafür.
Auch eine Form kann man damit leicht aus einem Urmodell erzeugen.

Hallo Louis,

Fusion ist eine tolle Sache. Nur komme ich damit noch nicht so gut klar.
Mein Anfängertipp ist Tinkercad.
Meinst Du, dass man mit einer 0,4mm Düse wesentlich schneller druckt? Welche Schichtdicke druckst Du?

Gruß Ralf

Ich denke Louis meint das es mit der 0.4 Düse länger dauert dafür aber die Oberfläche besser ist.


Die 0.4 Düse sollte ja als Standard bei fast jeden Drucker schon drauf sein. Welche Düse nutzt du denn Ralf? Schichthöhe von 0.3mm ist für eine 0.4 Düse ja schon sehr viel.



Ich drucke persönlich mit einer 0.8 Düse und dann Schichthöhe von 0.4mm bei großen Objekten. Mache allerdings keine Negativ Formen. Der Druck geht auch bei großen Objekten relativ schnell und belege diese dann mit Gewebe.